چه زمانی نیاز به اضافه کردن روان کننده به سری Flange Series Deep Groove Balling دارید؟

در تجهیزات صنعتی و سیستم های انتقال مکانیکی ، بلبرینگ توپ شیار عمیق سری فلنج به دلیل ظرفیت بار زیاد بار ، ساختار جمع و جور و نصب آسان ، به طور گسترده در قسمت های کلیدی مانند موتورها ، پمپ ها ، نقاله ها و غیره استفاده می شود. با این حال ، به عنوان "زندگی" عملکرد تحمل ، استفاده منطقی از روان کننده ها اغلب به عامل اصلی در تعیین عمر و کارآیی تجهیزات تبدیل می شود.
1. نقش اصلی روان کننده ها: چرا باید به آن توجه کنیم؟
عملکرد یاتاقان های توپ شیار عمیق به تماس با اصطکاک کم بین عناصر نورد (توپ های فولادی) و راه های حلقه داخلی و بیرونی بستگی دارد. روان کننده ها در این فرآیند چهار عملکرد اصلی دارند:
کاهش اصطکاک و ضد سایش: تشکیل یک فیلم روغن بر روی سطح تماس ، کاهش اصطکاک مستقیم بین فلزات و جلوگیری از پوشیدن فرسودگی.
اتلاف گرما و خنک کننده: گرمای تولید شده توسط اصطکاک با جریان روان کننده ها برداشته می شود تا از گرم شدن بیش از حد تحمل و ایجاد آنیل یا تغییر شکل مواد جلوگیری شود.
مهر و موم ضد Rust: آلاینده هایی مانند رطوبت و گرد و غبار جدا شده ، واکنش های اکسیداسیون را مهار می کنند و مقاومت خوردگی یاتاقان ها را گسترش می دهند.
شوک و کاهش سر و صدا: لرزش ضربه بین عناصر نورد و قفس را کاهش داده و باعث بهبود صافی عملکرد تجهیزات شود.
در صورت عدم موفقیت روغن کاری ، بلبرینگ به دلیل افزایش ناگهانی ضریب اصطکاک ممکن است گودال ، لایه برداری یا حتی گیر کند و در نتیجه باعث خرابی تجهیزات و افزایش هزینه های نگهداری شود. براساس آمار ، بیش از 60 ٪ موارد اولیه خرابی تحمل اولیه به طور مستقیم با مدیریت روغن کاری نادرست مرتبط است (منبع داده: انجمن تولید کنندگان تحمل آمریکا ABMA).
2. زمان بحرانی دوباره پر کردن روان کننده: پنج معیار اصلی قضاوت
1. شدت محیط عملیاتی و شرایط کار
محیط با درجه حرارت بالا (> 80 ℃): روغن پایه گریس به راحتی قابل فرار و اکسیداسیون است و چرخه پر کردن گریس باید کوتاه شود.
بار بالا/سرعت بالا: تولید گرمای اصطکاک تشدید می شود و فیلم روان کننده به راحتی پارگی می شود. توصیه می شود یک استراتژی میکرو مجدد با فرکانس بالا اتخاذ کنید.
محیط گرد و غبار و مرطوب: آلاینده ها به راحتی به حفره یاتاقان حمله می کنند و یک سد آب بندی پویا باید از طریق روان کننده ها تشکیل شود.
2. تظاهرات فیزیکی تخریب عملکرد روان کننده
تغییر رنگ: اگر گریس سیاه و مگلومتر باشد ، نشانگر اکسیداسیون جدی یا آلودگی است.
ویسکوزیته غیر طبیعی: سیالیت روغن روغن کاری به طور قابل توجهی کاهش می یابد یا بارش کلوئیدی رخ می دهد و باید بلافاصله جایگزین شود.
سر و صدا و لرزش: سر و صدای غیر طبیعی یا دامنه لرزش بیش از استاندارد (مانند استاندارد ISO 10816) در حین کار تحمل ، نشانگر روغن کاری کافی نیست.
3. برنامه ریزی علمی چرخه نگهداری تجهیزات
چرخه روغن کاری اولیه: پیش از این که برای یاتاقان های جدید در کارخانه اعمال می شود ، معمولاً فقط با نیازهای اولیه در حال اجرا مطابقت دارد. توصیه می شود برای اولین بار پس از 500 ساعت کار دوباره پر کنید.
چرخه نگهداری منظم: به دفترچه راهنما مراجعه کنید و مطابق با شرایط واقعی کار تنظیم کنید. به عنوان مثال ، یاتاقان های حرکتی باید هر 2000-8000 ساعت تحت بار استاندارد (مطابق دستورالعمل روغن کاری SKF) مجدداً مجدداً مجدداً مجدداً مجدداً مجدداً مجدداً مجدداً مجدداً مجدداً مجدداً مورد استفاده قرار گیرند.
4. ارزیابی کمی از مصرف روان کننده
روغن کاری گریس: مبلغ پر کردن باید 30 ٪ -50 ٪ از فضای آزاد داخل یاتاقان را به خود اختصاص دهد (مقدار بیش از حد باعث افزایش دما می شود).
روغن کاری روغن: از بین رفتن روغن از طریق سنج سطح روغن یا سنسور جریان نظارت کنید تا اطمینان حاصل شود که فیلم روغن به طور مداوم سطح تماس را می پوشاند.
5. استفاده از روش های نظارت فنی
تصاویر حرارتی مادون قرمز: مناطق گرمای بیش از حد یاتاقان را تشخیص دهید (اختلاف دما> 15 ℃ به هشدار زودهنگام نیاز دارد).
آنالایزر ارتعاش: ناهنجاری های فرکانس مشخصه ناشی از روغن کاری ضعیف.
پیشخوان ذرات روغن: میزان آلودگی روان کننده را تجزیه و تحلیل کرده و تعیین کنید که آیا نیاز به تعویض دارد یا خیر.
3. روش روغنکاری صحیح: از چهار سوء تفاهم اصلی خودداری کنید
حتی اگر زمان روغن کاری مشخص باشد ، ممکن است عملکرد نادرست هنوز هم ضد تولید باشد. موارد زیر سوء تفاهم ها و راه حل های رایج است:
سوء تفاهم 1: هرچه روان کننده تر باشد ، بهتر است
روغن کاری بیش از حد باعث افزایش فشار داخلی یاتاقان ، جلوگیری از اتلاف گرما و تسریع در پیری می شود.
راه حل: از یک اسلحه گریس کمی استفاده کنید و از اصل "مقادیر کوچک و چندین بار" پیروی کنید.
سوء تفاهم 2: مخلوط کردن روان کننده ها از مارک ها یا انواع مختلف
گریس با فرمول های مختلف ممکن است از نظر شیمیایی واکنش نشان دهد و در نتیجه انباشتگی یا جداسازی روغن باشد.
راه حل: گریس قدیمی را تمیز کرده و سپس گریس جدید را اضافه کنید ، یا محصولات سازگار را انتخاب کنید (مانند همان درجه NLGI).
سوء تفاهم 3: نادیده گرفتن عملیات تمیز کردن
ذرات وارد شده در هنگام تزریق گریس ، سطح جاده را خراش می دهند.
راه حل: قبل از تزریق گریس ، نازل گریس و مناطق اطراف آن را تمیز کرده و از ابزارهای تمیز کننده ویژه استفاده کنید.
سوء تفاهم 4: با تکیه بر تجربه و نادیده گرفتن داده ها
قضاوت نیاز به روغن کاری بر اساس "احساس" به تنهایی می تواند به راحتی منجر به نگهداری بیش از حد یا روغن کاری کافی شود.
راه حل: یک پایگاه داده روغن کاری تجهیزات ایجاد کنید و استراتژی های پویا را بر اساس داده های سنسور تنظیم کنید .